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M.D.F. = Medium Density Fiberboard

MDF : un substitut au bois massif

Dans l'industrie du meuble et de l'agencement, le MDF est considéré comme un substitut de qualité égale voire supérieure au bois massif. Grâce à l'utilisation exclusive de fibres de résineux écorcés et broyés finement, suivie d'un pressage mesuré, l'usine fabrique un article homogène en longueur et en largeur. Grâce à sa surface lisse et fermée, le MDF se prête parfaitement aux méthodes de finitions telles que le revêtement de mélamine

La fabrication de notre M.D.F.

Nos panneaux MDF sont produits dans l'usine la plus moderne d'Europe. Dans un souci d'écologie et de protection de l'environnement l'usine utilise du gaz naturel et a conçu sa propre centrale électrique qui, dans une chambre de combustion à lit fluidisé, brûle les déchets de bois et les transforme en énergie en ne laissant pratiquement aucun résidu.

Matières premières

La fabrication du MDF s'effectue uniquement avec des fibres de bois résineux écorcés. Les rondins sont passés dans une coupeuse-déchiqueteuse afin d'obtenir des copeaux qui sont ensuite tamisés et mélangés avec des copeaux de résineux en provenance de scieries. Lors de ce processus, les morceaux de taille inférieure à 5 mm et supérieure à 40 mm sont rejetés. Les copeaux ayant la taille requise ainsi sélectionnés sont ensuite lavés puis tamisés à nouveau pour éliminer des impuretés telles que sable et terre. Des détecteurs se chargent de la suppression de corps étrangers métalliques.

Préparation de la fibre

Les copeaux lavés sont préétuvés puis étuvés sous pression avant l'opération de défibrage qui consiste à introduire les copeaux entre les disques rotatifs d'un défibreur à grand débit. Le mélange collant à base d'urée formol est préparé préalablement puis envoyé sous forte pression dans un tube sur les fibres à la sortie du défibreur. Les fibres encollées passent dans le séchoir où elles sont séchées à une température d'environ 180°C pour atteindre une humidité finale de 10 à 12%. Elles sont ensuite envoyées dans des multicyclones où elles sont séparées du courant d'air avant d'être stockées dans des silos. L'air provenant du séchoir est nettoyé dans un purificateur d'air conçu à cet effet. L'eau du purificateur est réutilisée pendant la fabrication.

Encollage

Le mélange collant utilisé pour la fabrication de MDF est constitué de résine urée-formol à très faible teneur en formaldéhyde.

Autres matières premières utilisées
  • Emulsion cire/paraffine
  • Urée
  • Sulfate d'ammonium (durcisseur)
  • Eau

Contrairement à ce qui se passe lors de la fabrication du panneau de particules, le fibre humide de notre MDF est envoyée dans le séchoir après avoir été encollé par le système d'encollage "blow-line". La fibre encollée est mise en contact avec un flux d'air chaud afin d'atteindre un taux d'humidité de 10 à 12%. La matière fibreuse séchée perd l'humidité sur un tapis roulant d'environ 100 mètres de long à une température approximative de 180°C. L'avantage de ce procédé moderne comparé à la technique conventionnelle du séchage intervenant dans la fabrication du panneau de particules est qu'il empêche la formation de masses compactes.

Conformation du mat

Les fibres encollées et séchées sont alors dirigées dans les machines de conformation. Des cylindres répartiteurs envoient les fibres sur un tapis sous lequel un dispositif d'aspiration a pour fonctions simultanées d'éliminer l'air du mat en formation et de faciliter le feutrage des fibres. Des scies de bordure délignent le mat avant que ce tapis de 2.62 m de largeur n'entre dans une presse de 33 m de long, afin d'être pressé à haute température et haute pression pour obtenir enfin le panneau MDF. Les panneaux sont ensuite déposés dans un refroidisseur à plateau tournant avant d'être stockés 6 à 7 jours pour mûrissement. Finalement, une ponceuse à 8 têtes poncera le panneau pour obtenir deux faces lisses et fermées.

Décors

Les décors sont obtenus par mélaminage du panneau.

Caractéristiques techniques de notre MDF
Résistance à la flexion

La résistance à la flexion fournit des indications concernant la rupture d'un panneau dont les bords sont posés sur deux appuis cylindriques lorsqu'on exerce sur sa surface une charge croissante à égale distance entre les points d'appui. La résistance à la flexion est calculée à partir de la force de rupture selon la formule suivante:

Notre MDF présente une très haute résistance à la flexion ce qui signifie que ce matériau s'adapte bien à diverses utilisations. La valeur supérieure à 35N/mm2 permet de préconiser l'utilisation du MDF pour faire des étagères ou des armoires avec l'avantage de combiner une grande résistance à des charges élevées à l'esthétique d'une épaisseur réduite.

Profil de densité

La masse volumique de notre MDF atteint des valeurs remarquables: plus de 1000kg/m3 en face et environ 700kg/m3 en âme. De plus, l'homogénéité de l'âme de ce panneau, c'est-à-dire la constance de sa densité permet de maintenir de bonnes caractéristiques d'usinage et de finition. L'homogénéité de la surface garantit un laquage et un revêtement impeccables. La symétrie du profil de densité provient du ponçage équilibré sur les deux faces. On obtient ainsi une surface particulièrement lisse et polie qui est d'une importance cruciale pour une utilisation optimale du panneau.


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